AX Lightness – niemiecka dokładność
Założycielem firmy AX Lightness jest Axel Schnura. Firma powstała jako cześć grupy Fraunhofera skupiającej się na innowacyjnych procesach technologicznych na Uniwersytecie w Bayreuth. Pierwszy produktem, który wyszedł spod jego ręki, było carbonowe siodło o nazwie Sprint powstałe w 1999 roku.
Od samego początku firma skupiała się na branży rowerowej prezentując co jakiś czas „coś” najlżejszego na rynku. Firma ta ma także swoje epizody zarówno z motorsportem jak i branżą automotive. Można przytoczyć chociażby fakt, iż współpracowała z takimi markami jak Audi czy Mercedes a jej produkty znajdowały się w bolidach F1 oraz w samochodach podczas wyścigów Le Mans. W roku 2009 postanowili przenieść swoją siedzibę do pobliskiego Creußen gdzie wybudowali bardzo nowoczesną fabrykę. Obecnie można powiedzieć iż 100% ich produkcji nastawiona jest na rynek rowerowy. Oczywiście jak większość firm także AX jest dostarczycielem komponentów dla innych marek z branży rowerowej. Dostarczają min. skorupy do kasków Uvexa, Warto powiedzieć, iż ten region Niemiec jest niejako „węglowym zagłębiem”, ponieważ to właśnie w Bawarii swoje siedziby ma kilka spośród największych graczy na rynku.
Dość wstępu. Ilość dostępnej w firmie przestrzeni jest raczej skromna więc na korytarzu można było zauważyć poukładane bardziej lub mniej udane konstrukcje. Przykładowo gdzieś pod schodami stały oparte się carbonowe drzwi dla Mercedesa SLS.
Po wejściu od razu zostaliśmy zaproszeni do biura gdzie mogliśmy porozmawiać trochę o technologii oraz problemach zawiązanych z produkcją wyrobów z włókna węglowego. Rozmowa ta, poparta zaprezentowanymi nam przykładami produktów zmieniła moje wyobrażenie o świecie węgla o 360'. Do tej pory sądziłem, iż wyznacznikiem jakości i walki o każdy gram oraz setną część sekundy były min. wyścigi formuły 1. To przekonanie okazało się kompletnie błędne. Bowiem elementy bolidów F1 są mniej zaawansowane technologicznie i często wykonane z gorszej jakości włókien niż elementy np. rowerów. Nawet wykończenie powierzchni w przypadku bolidów F1 jest dużo gorsze niż w przypadku rowerów. Wyjaśnienie tej sytuacji jest banalnie proste. Otóż w przypadku bolidów, których masa wynosi ok. 660kg 100g w tą czy w tą nie ma większego znaczenia, lecz dla ramy rowerowej ważącej 850g 100g więcej to przepaść. Zatem walcząc o każdy gram np. ramy rowerowej należy mieć w arsenale materiały oraz technologię z najwyższej półki. Warto także dodać , iż to dzięki zastosowaniu technologii zaczerpniętej z branży rowerowej udało im się znacznie zmniejszyć wagę foteli bolidów F1.
Jak większość zapewne wie włókna mają największą wytrzymałość gdy są poprawnie ukierunkowane, a wszelkie próby wiercenia otworów czy frezowania laminatu powodują przecinanie włókien i w efekcie osłabienie elementu. Jako przykład widziałem obudowę hamulców do bolidu F1, która musiała być skręcona śrubami z dwóch elementów.
Podobny problem występuje w rowerach, gdzie część producentów ochoczo traktuje wiertarką elementy z włókna. Dlatego też w firmie AX wiercenie ogranicza się do absolutnego minimum i wykonuje w miejscach, które nie przenoszą większych obciążeń ( np. otwory na przelotki kabli czy mocowanie bidonu ). Przykładem takiego podejścia są obręcze przeznaczone pod opony. Jak się dowiedziałem część firm, przekonuje nas, iż nie wprowadzają obręczy węglowych pod opony ze względów bezpieczeństwa ponieważ siły wywierane przez opony na ścianki obręczy mogą powodować ich zniszczenie. Dzieje się tak, ponieważ rowki pod osadzenie opony są frezowane. Natomiast w AX elementy te są formowane dzięki czemu ich wytrzymałość jest nieporównywanie wyższa.
Przejdźmy zatem do procesu produkcji, którego byliśmy świadkami. Wszystko zaczyna się od wielkiej lodówki, w której znajdują się poukładane rolki z materiałem ( temperatura pokojowa znacznie skraca ich termin przydatności ). Z lodówki bele materiału wstępnie nasączonego żywicą trafiają do maszyny rozkrawającej, która za pomocą ostrzy wycina z niego kawałki przyszłych elementów.
Oczywiście nie wszystkie elementy są od razu wykorzystywane do produkcji dlatego też pocięte kawałki trafiają z powrotem do lodówki w oczekiwaniu na swoją kolej. Następnie przychodzi czas na żmudne ręczne formowanie każdego elementu przez pracowników. Jak dowiedzieliśmy się wyprodukowanie jednej obręczy zajmuje jednemu pracownikowi 8h a ramy rowerowej 24h ( dlatego też nad ramą naraz pracuje kilka osób ).
Po uformowaniu kształtu produktu jest on pakowany w worek próżniowy i zamykany w formie. Taka ciekawostka. Formy do produkcji siodełek wykonywane są z włókna węglowego. Następnie przychodzi kolej na umieszczenie przygotowanych form w autoklawie ( połączenie pompy próżniowej z piekarnikiem ). Tam pod wysokim ciśnieniem oraz pod wpływem wysokiej temperatury następuje proces utwardzania żywicy. Warto powiedzieć, iż w przeciwieństwie do niektórych taiwańskich firm AX nie skraca czasu potrzebnego na utwardzenie się żywicy. Im się po prostu nie śpieszy ponieważ najważniejsza dla nich jest jakość produktów.
Po wyjściu z form następuje długi i mozolny proces ręcznego odcinania naddatku, polerowania oraz w razie konieczności klejenia ze sobą niektórych elementów. Można by powiedzieć, iż widziałem raczej prawdziwych rzemieślników przy pracy, którzy przy pomocy dremeli oraz papieru ściernego ręcznie wykańczali każdy najdrobniejszy szczegół, niż masową produkcję. Co więcej. Za każdym produktem od początku do samego końca podąża karta, na której każda następna osoba potwierdza wykonaną przez siebie czynność na danym elemencie a na samym końcu na każdym produkcie naklejana jest naklejka z datą odbioru oraz podpisem kontrolera jakości. Nie ma zatem mowy jedynie o wyrywkowej kontroli co 100 elementu.
Na koniec zostawiłem zapowiadaną rewolucję. Otóż firma AX zdecydowała się na bardzo śmiały krok w postaci zmiany swojego logo a my byliśmy pierwszą redakcją, której je zaprezentowano. Nie będzie już dużych rażących w oczy grafik tylko małe skromne logo umieszczone na każdym produkcie. Czy się przyjmie czas pokaże.
Podsumowując po tym co zobaczyłem w Creußen, mogę śmiało
powiedzieć, że wysoka cena którą należy zapłacić za produkty z Bawarii nie jest
dziełem zachłanności prezesa lecz wynikiem ciężkiej ręcznej pracy połączonej z
najwyższej jakości materiałami.
komentarze